行业的管理挑战

• 　　品质难确保：机械零组件品质制程经过多道加工程序，导致品质上较难控管一致。
• 　　设备模具限制导致无法最佳化排产：设备与模治具限制，导致生产排程需确认耗时费力无效率。
• 　　制程工序繁复：多道组装与加工制程，无法明确掌握现场生产进度。
• 　　来料控管：供应商供应物料品项庞杂，来料品质与检验进度掌握不易。
• 　　委外制程进度追踪：委外制程加工确认困难导致须耗费人力物力确认订单状况。

　　行业解决方案

• 　　透过事前制造现场主管绑定品项对应作业站,对应设备的加工程序设定。
• 　　当生产批开始生产时，至sMES索取加工程序代码，sMES传送到机台取出加工程序读入机台待加工。
• 　　大幅降低因加工程序用错导致的客诉,退货与报废

　　方案实施效益

　　透过削减工单数、缩小生产批量、导入精实生产：

• 　　专案初期每张生产批进站等待26.5小时降低↓为16.04小时，降幅39.4%。
• 　　专案初期每张生产批出站等待37.53小时降低↓为9.89小时，降幅73.6%。
• 　　工单如期完工74.21% ⇨ 64.33% ⇨ 87.28% 订单达交由40.41%，提升至87.28%↑。
• 　　现已可由延迟两天出货提升至提前10天完工，除了客户变更交期状况外，随时准备好出货程序。