案例介绍

　　1.生产计划现状

　　海门浩盛以车厂提供的预测排出组装的日计划，组件生产以组装为基础，由车间班组长安排组件生产，生产受模具、颜色、机台等多维度因素影响，换型频繁。现状依赖人工调整进行生产排产优化，只排组装计划，生产协同性比较差。为快速响应需求变化、应对紧急插单调整、提高生产效率，降低排产成本，提高企业的快速响应能力，准时交付能力。因此公司决定，引进更先进、更专业的排程系统APS（Advanced Planning and Scheduling）优化计划排程，提高交付能力。

　　2.生产计划的痛点

　　>基于客户预测订单生产，客户预测不准，需求变化快

　　>快速接单排产，日计划滚动下达。

　　>组件较多，且多个层级，物料影响造成计划变更较多。

　　>计划顺序的合理性严重影响设备利用率。

　　>人工排产只对最后组装进行排产，自制组件排产由车间安排，计划控制差。

　　APS系统项目实施情况

　　1．APS目标及范围

　　1.1APS项目目标：

　　系统的自动化排产

　　通过APS导入，实现由手工排产转换到APS系统排产的转变；

　　生产管理可视化

　　快速响应交期答复，提交计划效率，实现车间管理可视化；

　　数据交互

　　和ERP、MES对接，实现计划下发和报工反馈，完成闭环的计划排产和滚动更新；

　　经验继承和传递

　　通过继承和保留人员经验，使得管理规范化、程序化

　　1.2 APS项目导入范围：

　　详细车间生产排程，中长期主计划评估

　　接口提取系统数据，对订单进行正向排产，平衡各生产线产能，优化各生产线产品换型。

　　2. 项目实施过程

　　Asprova导入实施从2020年6月开始。通过与海门浩盛IT、计划、生产等多个部门配合，梳理现状业务难点，整理业务需求、分析需求解决方向，制定排产规则标准，完善业务流程，最终项目在2021年3月完成上线应用。

　　3．项目实施成果

　　>>>实现功能

　　部门协同：多部门多系统高度协同的高效计划体系；

　　集成对接：多系统集成，与ERP系统以及MES系统数据实时同步；

　　排产逻辑：人工排产经验固化到APS系统进行排产；

　　中长期计划：中长期计划评估及物料需求计划；（1个月）

　　车间详细计划：详细车间机台的工序加工计划；

　　进度跟踪：生产工单进度可实时跟踪，生产工单逾期预警；

　　紧急插单：可快速应对，计算其交付时间；

　　>>>效益分析

　　1．排产效率提升

　　2．计划管理模式变革-计划协同

　　销售部通过APS工具进行预排程中长期计划，快速回复市场需求，与采购部门沟通确定各原料的需求数量；计划部通过APS工具进行月计划及日计划排程，与采购部沟通短期物料需求，优化排程，降低物料库存；生产车间通过MES系统的报工和ERP系统的发料信息的及时反馈物料的使用情况和工单执行状态。最终形成了销售部、生产部门，采购部门以计划为基础的高度协同的高效计划体系。

　　3. APS系统实现了系统化、可视化的计划体系。

　　以需求为基础，对计划进行自动化排产，指导车间按计划生产。减少计划部与车间人为沟通的成本，提高信息的流通性，极大程度的提升了生产车间的计划执行率。