企业简介

　　公司是一家日本松下和苏州创元集团合作创办的中日合资企业，主要生产安防监控系统产品及提供解决方案，产品销往世界各地;公司占地面积26000m²，建筑面积20000m²;公司已获得ISO9001、ISO14001、ISO27001和OHS18001四个体系的认证，是苏州市环境友好企业，并通过市级清洁工厂审核;2018年被海关认定为AEO一般认证企业，公司的SMT车间荣获江苏省 [ SMT智能示范车间 ] 称号。公司秉承Panasonic的经营理念，把“向顾客提供满意的商品”作为公司的品质方针，力争通过全体员工的共同努力为世界各国人民创造“安全、安心”的环境。

　　企业在智能制造方面的现状

　　目前公司主要应用软件有SAP、APS、MES,销售管理等系统。主要是应用在技术开发、采购管理、生产制造、质量管理等场景上。公司产品开发周期、生产周期、质量管理精细化、批次追踪、计划管理、采购协同上都有了很大的提升。

　　参评智能制造项目详细情况介绍

　　1. 项目背景介绍

　　a) 随着公司业务发展，工厂将承接来自各个国家的更多产品业务，越来越多的客户要求对产品进行个性化需求，产品批量较小。

　　b) 生产计划受到材料制约，计算过程复杂，需要多人配合。产线分配，人员需求需要提前评估，人工计算速度较慢。

　　c) MES，SAP没有生产计划的打通，各自独立存在，MES只负责生产过程的记录，SAP只负责采购单的下达，中间缺少了计划的指导和衔接。

　　2. 项目实施与应用情况详细介绍

　　本次选型采用了其他工厂成功的实施经验，依旧选择了Asprova。本次规划的计划模式规划为3段式的拉动排产，通过组装的主计划拉动PCB,SMT计划和采购计划，再通过采购的答复交期来微调组装计划。项目实施中也遇到了一些难题，比如系统规则限制多导致计划结果理想，特别是人员技能问题上，后期我们通过培训多能工，减少部分制约排出更好的计划，减少人员浪费。

　　本次实施分成了3个阶段：

　　a) SMT日计划排产，主要考虑材料的到达情况进行合并生产减少生产切替。

　　b) 组装、PCB日计划排产，主要考虑产线制约、人员需求，最大化减少人员需求。

　　c) 美国产品7天出货，通过建立合理化的材料库存，接单后立马发货，同时7天内补充生产备货。

　　3. 效益分析

　　a) 缩短了1周计划的锁定范围，相应了客户计划变动的需求。

　　b) 由销售到采购的整个计划流程，由原来的横跨2周缩短到当周内完成，提高了计划效率。

　　c) 组装生产人员需求减少了10%，同样的人数提高了10%的产出，计划人员削减40%，大大提高了计划的沟通成本。

　　d) 实现SAP、MES、Asprova三个系统的数据连接，把原先离散的生产计划、生产实绩、材料在库、PO纳期等相关信息连接在一起，减少手工上传数据的作业，提高系统之间的整合度。

　　企业智能制造的未来发展规划

　　将来通过关键部件的模块设计，将更多的关键部件设计成标准件，SMT进行批量化生产，大幅减少换线次数，同时对关键部件进行安全备库，客户当天下单，组装第二天立刻生产出货，再次大幅提升客户的相应速度。