常熟建华模具科技股份有限公司始建于1976年，拥有46年的模具生产经验，是世界领先的玻璃模具供应商，拥有自己的铸造、瓶罐和器皿工厂，产品远销全球60多个国家，实现全品类玻璃模具的生产，能够提供从设计、铸造、加工到交付客户工厂的一条龙专业的服务。

　　“建华模具追求在每个业务过程中消除浪费，终极目标是用可能达到的最低成本为我们客户提供世界级的质量、产品交付和服务，致力于成为世界范围内技术领先的高品质玻璃模具制造和服务商。”建华模具的核心竞争力是源源不断的创新力，以不断的学习来应对当下瞬息万变的市场变化，践行“精益生产”，行业独创“U型线生产模式”，压缩生产周期，做到品质保证。

　　建华模具始终着眼于人的成长，以人为本，用传统文化引领企业走向幸福，客户幸福、员工家庭幸福，企业才能真正幸福！终将有一天，“幸福建华，百年企业”将不再是梦想！

　　制造瓶颈

　　1.缺乏合理的销售预测，计划编制合理度有待提升，计划和实际生产无法高效协同。

　　2.生产执行过程中标准化机制不健全，前后道品质不稳定，产品结构导致瓶颈不确定。

　　3.缺乏追料机制，配对区等待时间长。

　　鼎华智能化方案实施

• 　　产销规划及计划制定机制

　　挑战

　　1.生管计划制定范围仅限于计划计划，铸造及采购计划由铸造厂和采购做二次分解

　　2.计划制定对于车间产能状况无从知晓，车间“产能黑洞”仅限于手动更新看板；

　　3.物料备料无策略，对于齐套状况手工统计，自己查看库存信息

　　4.铸造，机加工车间：初模，沉成模车间数据更新间隔一天，计划每日排产信息无法有效根据车间状况排定

　　5.铸造车间放量不受控，导致浪费，效率低下

　　对策

　　1.【建立MTO拉动式7+N+8计划模式】

　　销售接单评估，及生管排单需要及时掌控产能符合状况，用以排定可执行的生产计划，并做一周计划锁定；

　　2.【订单计划阶段拆分机制】

　　依据不通产品类型，设定订单计划阶段类别，区分订单交付八大阶段，对于订单执行进度完成状况做及时预警，用于接单与排产

　　3.【存货策略分类设定机制】

　　对于整套铸件的配件清单，做存货分类，铸件原材料做提前的备货准备，设定最高最低安全库存

• 　　车间透明化管控机制

　　挑战

　　1.车间机加工，由于扩产逐步购置设备，多年未做统一规划，离散加工存在停工待料，移转不畅，车间在制较多

　　2.车间信息反馈，依靠7位统计员手工更新看板从技术出图到采购到生产加工过程，滞后1天，“俄罗斯方块”式看板无法及时反应现场产能状况

　　3.现场生产异常状况，未能及时反馈，导致下到工序停工等待，有时会应为电/油/切削液等停机等待

　　4.生产过程，检验质检员巡检，员工自检习惯及质量门卡控无法有效实施开展

　　对策

　　1.【车间特殊工艺派工机制】

　　车间现场采用流水线式加工改造，提高流转效率，减少在制，普通工序员工自己领工，对于特殊工艺由调度进行派工，提高生产效率

　　2.【车间报工机制机制】

　　现场生产状况，通过出站报工，及时更新“多泳道注水”看板，产线符合状况及时“跳红”，便于快速效应调整

　　3.【质量门管控机制机制】

　　工序流转，采用员工“首件检”“员工自检”“质检员巡检”“质量门必检”五重自由组合必检工序返工，或重新铸造铸件

• 　　提升物料齐套管控机制

　　挑战

　　1.一单一BOM，订单需齐套发货，EXCEL分析欠料花费时间多，易出错，无法进行齐套分析

　　2.没有形成体系化欠料追踪模式

　　对策

　　1.【下阶物料追料机制】

　　通过工单用料齐套分析，自制件跟进和外购件订单预计进货表形成作料机制，并配合SRM及时做物料收料跟催

　　2.【物料参数设定机制】

　　依据不通的分类设定安全库存，最高库存，最低库存，及时做预警调整

　　方案實現路徑

　　方案成效