海德曼成立于1993年。自设立以来一直致力于现代化“工业母机”机床的研发、设计、生产和销售。公司现有高端数控车床、自动化生产线和普及型数控车床三大品类、二十余种产品型号（均为数字化控制产品）。公司产品主要应用于汽车制造、工程机械、通用设备等行业领域

　　海德曼是一家专业从事数控车床研发、设计、生产和销售的高新技术企业，致力于高端精密数控车床的标准引领、核心制造和技术突破，产品定位“对标德日、替代进口”

　　制造瓶颈

　　1.扩大复杂高端机型营收占比，对快速交付的挑战会越来越大，对内部管理协同也将带来更大挑战

　　2.订单交付的关键在于计划的高效管理，齐套料分析，是实现订单快速达交的关键突破点

　　3.实现管理信息化、智能化，系统整合、软硬集成、高度融合，是公司转型智能制造前期的关键建设目标

　　鼎华智能化方案实施

• 　　建立了拉动式计划管理机制

　　挑战

　　1.计划手工8张EXCEL分解计划，手工计划需要4-5天，效率不高容易出错；

　　2.未实现拉动式物料计划模式；

　　3.手工EXCEL无法多人同时处理会被占用，后续计划员需加班，怨声载道

　　4.送货计划手工EXCEL分解，无法支撑采购要货计划有效执行，造成欠料；制造纸质书（工单）全部为人工从订单EXCEL表复制制做，耗时耗力，出错风险大

　　对策

　　1.建立了以总装为核心的拉动式计划模式，确保采购计划、加工计划和总装计划的协同

　　2.建立了完整的计划周期和计划模型，一次物料计划4个月，1个订单+3个月预测

　　3.系统MRP净需求高效、准确计算物料需求计划，提升效率、杜绝错误

　　建立设计变更协同机制

　　挑战

　　1.客户订单配置变更、设计变更频繁，存在65%以上的机器在制过程中改变

　　2.预测订单、急单还存在着生产过程改制、库存改制

　　3.手工计划处理变更改制度存在滞后，效率低，需要3天，计划部被投诉不断；

　　4.计划花大量时间一单一单处理技术通知单，准确率底，一天只能处理10-15份技术通知单

　　对策

　　1.客户配置变更、设计变更，由技术部进行变更处理，技术系统下发技术通知单

　　2.工单改制和库存改制为计划发起

　　3.计划部门早、中、晚分三次定时集中处理变更，提升准确率和效率

　　4.系统MRP一次性处理当前时段的变更，产生新的物料需求，系统报表指导结束老的计划，保证变更处理100%准确，实现0投诉率。

• 　　建立齐套料分析机制

　　挑战

　　1.BOM物料多，EXCEL分析欠料花费时间多，易出错，无法进行工艺齐套分析

　　2.没有形成体系化欠料追踪模式

　　对策

　　1.建立了月度追料、工单追料，非计划类查料的多维欠料分析模式

　　2.在排定月计划后，系统自动提供月度欠料表；下发工单后，系统自动提供工单欠料，工单欠料可分析到工艺级欠料；非计划、工单类查看欠料，可在系统中查看BOM料件需求检视表

• 　　建立车间数据透明化机制

　　挑战

　　1.员工不了解各项任务优先级，容易造成计划超期；

　　2.车间计划员依据计划科手工《机加月计划表》进行生产计划排程，机加投料缺料现象频发；

　　3.缺料现象间接导致机加有什么料生产什么，生产进度不透明，导致装配是自制件欠料。

　　对策

　　1.《月计划表》提前进行机加物料跟催确认，确保机加及时到料，机加开批前，进行毛坯检核，杜绝了现场缺料

　　2.员工及时报工，生产进度及时掌握，现场进度异常及时回报，及时响应处理

　　3.设定机加生产周期和工时，系统自动计算各工序预计完成时间，超出预计完成日，系统进行预警；

　　4.统自动计算各工序预计完成时间，超出预计完成日，系统进行预警

　　改善路径

　　方案成效