项目简介

　　某型钢厂数字孪生系统依托三维引擎，将钢铁厂的脱硫脱硝区、石灰窑区、高炉喷煤区、镍铁原料作业区等主体结构进行高精度建模，基于实时数据采集和边缘计算，将生产数据与三维实景模型相融合，动态模拟转炉炼钢过程，实现冶炼参数、能耗及碳排放的精准可视化分析，辅助管理人员实时掌握碳排放趋势并制定减排策略，推动钢铁行业向绿色化、智能化方向转型，契合国家“双碳”目标要求，提升企业碳资产管理的精细化水平，也为行业提供了可复制的数字化减碳解决方案。

　　功能模块

　　01 全厂区三维建模

　　针对工厂园区、周边环境、厂区内脱硫脱硝区、石灰窑区、高炉喷煤区等关键工艺区域进行高精度建模，通过PBR流程还原真实感光照与材质效果，构建设备级数字孪生场景。通过多源数据与三维模型的动态融合，实现生产流程的3D可视化。

　　02 转炉炼钢动态仿真

　　实现炼钢产线级仿真，可对冶炼过程中氧化反应、温度变化、成分调控等关键环节进行实时模拟，结合钢厂实际生产状态，模拟冶炼过程碳排放的初步预测。通过智能算法优化辅料投入与工艺参数，降低吨钢能耗并减少无效排放。

　　03 碳排放全景监测

　　对脱硫脱硝、高炉喷煤等环节的碳排放进行实时追踪与多维度可视化呈现。通过数字孪生系统生成碳足迹热力图及减排潜力报告，辅助管理者快速定位高耗能节点，制定分级减排策略。

　　04 故障检测与预警

　　聚焦实时数据驱动的故障监测与快速响应，实时分析设备运行数据及工艺参数偏差，自动识别异常工况，通过三维模型高亮报警区域并推送原因分析，联动应急预案，降低非计划停机风险，保障低碳生产连续性。