发展痛点1：物料唯一识别码管理难实现

“三多一大”(锻件量大，产品型号多，每个锻件加工工序多，所加工的在制品数量多)，人工及Excel记录方式导致新强联内部的物料唯一识别码管理难实现，导致人力资源的极大浪费。

解决方案1：新核云系统对产品唯一识别码进行系统查重校验，有效降低出错率，起到防呆防错的效果。采购入库对每一件的物料采取记录标识唯一ID，所有物料都能够集中在系统进行管理，查询便捷快速，正确率达90%以上，每月节约成本损失 人民币60,000-90,000， 每年节约成本可高达百万。

发展痛点2：设计与制造无法协同

研发技术部与生产制造部没有形成数据同步，生产BOM整理时间需要1天，因为管理不严谨，研发产品时物料一码多物情况很常见，这是因为技术变更BOM的物料时，编码有时忘记没改变。产品设计图纸打印纸质管理，现在老图纸没有及时更新收回，又下发新的图纸，图纸版本管理比较乱。

解决方案2：通过新核云的BOM管理系统，研发部只需在系统中维护线上一份最新版本BOM，通过对线上BOM唯一版本管理，再通过新核云系统实时传达各个部门，提高信息的准确率。BOM实时传达各个部门，各零件的加工图纸，直接关联对应的加工工艺和车间工序操作工在线查看图纸，避免了纸质图纸多版本混乱，减少由于图纸错误加工报废或返修的损失。实现了减少图纸下发员4人以上，每月节约人力成本人民币12,000。

发展痛点3：原料采购及生产过程操作数据分散, 难追溯

原料采购及生产过程操作数据分散在不同部门及人员手上,缺乏有效的档案管理; 生产所需的原材料管理、原料的领用，生产过程的流转管控、产成品入库缺少跟踪追溯机制，存在各环节数据信息环节断链。出现质量问题，还需要按原始的纸质单记录来查询生产过程数据，效率低且容易漏查和造价数据，纸质单据的记录真实性不被客户认可; 产品在某客户现场使用故障后，在追溯产品物料全过程时，需要到几个部门查找资料进行核对，有些资料不全、甚至丢失，无法查找完整数据，临时去改的纸质单据客户不认可，认为存在造假可能。

解决方案3：通过新核云系统全流程追溯实现对物料的批次和批量管理，完善了产品质量检验环节，一键查询该产品的整个生命周期数据，并根据数据进行自查原因，进行质量改进，满足客户对质量管理要求，实现从采购供应商及原料入库进行批次管理，生产领料出库记录关联生产单管理，及生产报工过程的生产人员和质量检验人员，产品质量信息的整个过程记录。

发展痛点4：供应链协同效率低

50%以上的物料供应商为小规模供应商，采购部与供应商的协同工作量大，采购员靠手工计算物料采购需求，工作量大容易错采漏采以及采购准时交货达成不及时，造成生产停工待料情况，影响订单交货，订单被砍掉。单笔订单数50% 被砍掉，人民币 500万订单损失。

解决方案4：研发部将正确的产品BOM信息核对上传新核云系统，并通过对销售订单中的产品数量确认后，加入新核云系统的物料需求计划功能，进行物料需求计算。在制品数量、采购申请数量、采购在途数量、检验待入库数、完工未入库数量、现有库存数进行多方面计算，精确计算需采购所需物料数量，下达给采购员，再通过审核流程，采购负责人进行审批后并执行采购，达到了85% 物料需求准确率。