从拍脑袋到精准计算，这个产线实现“小批量、多品种”精益生产，管理者心里更有“数”了

宁波某电子元器件生产厂，他们接到的订单基本上都是小批量、多品种的。
冲压生产线作为生产主力军，面对小批量、多品种，压力巨大。如果发生临时插单、换型等生产计划变更，更是状况频出。

为什么会这样呢？
第一，产线以老旧设备为主、没有内置的数采模块；第二，产线没有任何设备状态监视系统。
而小批量、多品种生产，其特点是生产周期短、换型频繁，对生产管理要求高，需要有设备状态实时数据支持，需要准确的稼动率数值。
一般情况下，设备状态监视系统的数据采集方式，是提取智能网卡或设备内嵌PLC的数据，然后分析这些数据，进行设备管理并指导生产。
而该产线的老旧设备既没有智能网卡，也没有内嵌的PLC，数据从哪里来？
这个问题困扰了宁波这家工厂很长时间。
ALSI设备状态监视系统与其他设备状态监视系统的最大区别，就是数据采集方式。
针对老旧设备数据无法从内部提取的问题，ALSI大连从设备外部入手，设计了一个外挂数采装置，挂在三色灯上，实时采集三色灯的亮灯数据。
虽然没有设备内部数据丰富，但完全可以满足OEE分析的需求。

宁波这家工厂导入ALSI设备状态监视系统后，冲压生产线的生产状况发生了不小的变化。
导入之前，根据手工记录的有限数据，工厂估算的稼动率大约是75%，按照这个稼动率安排生产，每月投入27台设备同时生产，才能完成生产任务。
导入后，根据系统提供的设备状态实时数据计算的稼动率是80%，按照这个稼动率调整生产，每月投入25台设备，就能满足生产需要。

仅此一项，每月就节约电费2400元，设备的维护费用也降了10000元。
更重要的是，通过对设备状态的持续监视，管理者面对“小批量、多品种”做到了“心中有数”。
1、作业员标准化操作减少换模时间，生产效率提高
影响稼动率的因素包括停机、速度、质量3个方面的6大损失，即故障、换模（换线）、停机、空转或减速、报废、返工。
“小批量、多品种”生产换模频繁，换模停机时间长短是一个影响生产效率不小的问题。
管理者发现，有一些作业员换模总是超时，导致他们负责的设备时间稼动率低，从而影响了整条生产线的生产效率。
针对这一问题，工厂组织了换模操作标准化培训并进行严格考核。结果该产线的时间稼动率得到整体提升，生产效率因此也有所提高。
2、掌握每台设备的状态与特点，保持稼动率稳定
生产线以老旧设备为主，通过一段时间的状态监视，管理者基本掌握了每一台设备的生产特点。
虽然生产品种多，但可以大致将产品划分为几大类。管理者发现，排除其他影响因素，有一部分设备在生产A类产品时良品率高，而另一部分设备生产B类产品时良品率高等等。
在具体安排生产任务时，管理者根据这一特点分类安排，使得整条产线的良品率得到提高。

通过以上两个改变，虽然生产的批量小、品种多，整条生产线的生产效率并没有降低。
管理者可以随时安排、调整生产计划，不再受换型频繁、临时插单困扰。在激烈的竞争中工厂更加从容。