智能管加车间项目完成了智能综合管控平台、产品生命周期管理系统、企业信息空间工程系统(二期)、智能产线管控系统、柔性管加生产线系统等11个子系统的建设实施工作，通过业务和数据的集成，形成虚实结合年产约30万根管件的智能示范生产车间。

　　本项目针对船舶管系柔性制造及管控技术智能化、柔性化、无人化的研究与应用，解决了多品种、小批量、离散型船舶管系的智能制造问题，采用工艺流程再造打造国内船舶系统第一条无人智能生产车间。本项目创新运用基于智能产线无人化管理的数据集成技术、基于船舶管件数据分析的自优化套料技术，实现了对产线运行全过程各类异构数据的集成与共享。提出了面向管件生产的多机器人协同焊接点激光及电弧跟踪综合补偿方法，开发了全自动直管法兰智能组对焊接技术，实现了基于三维图像识别的四机器人同步离线规划，集成并融合了 CCD 图像处理的打标区域优化和复核技术方法等，在多品种、小批量、多标准、多工艺的技术要求下，实现了柔性组对装配、检验、非标个性化制造。

　　通过业务与数据的深度集成，实现了自研发设计、运营管理、生产制造、物流仓储等环节的数据集成共享和协同优化，补齐了船舶管系加工关键技术和柔性化、自动化、智能化造船装备短板，完善了船舶智能制造标准体系，推进了船舶中间产品流水线的数字化、网络化、智能化升级改造与建设，整体技术水平处于国际领先水平，具有重大经济与社会效益。积累的关键技术和行业短板装备，打通了智能制造信息系统及装备体系，为行业推广提供硬件基础。

　　2019年10月，经过13家成员学会的推荐和遴选，“船舶管件智能制造新模式”成功获评“2019中国智能制造十大科技进展”