液压缸自动装配技术

　　原生产系统大部分装配过程以手工作业为主，自动化及标准化的程度较低，由于设施布局不合理、生产操作不规范等因素，装配现场存在较多由搬运产生的等待时间，以及物流不畅导致的供件不及时等问题，阻碍了生产线平衡率的提高；现场作业环境较差，无法提高员工的生产装配积极性，容易造成作业疲劳，从而制约了生产效率和装配质量的提高。

　　建设方案采用自动化集成技术、机器人技术、自动仓储技术等，实现液压缸的自动装配。

　　自动化装缸技术按液压缸的重量和长度分为重载活塞杆组装区和轻载活塞杆组装区。重载活塞杆组装区一般装配双伸出的大型立柱液压缸，缸径较大，重量较重。而轻载活塞杆组装区一般装配单伸出小缸径的液压缸，缸径较小，重量较轻。

　　重载活塞杆自动装配线主要由一条主线搭配两条辅线组成，主线上载有两台缸体组装专机，两台导向套装配机器人。另配有两台刷油机两台冲洗机。

　　自动化装配线自动化程度高，一键整产线自动装配，实现程序自动调用，环保达标、质量稳定，立柱生产线可生产重量高达4t液压缸；装缸机地面以上固定高度3300mm,可调节高度540mm-3900mm；地面以下可调节高度 50mm-900mm；伸缩机构调节范围260mm-1300mm；整机重量约7500Kg；可装配缸径范围φ160-φ500：可装配液压支架高度范围650mm-7100mm；配套泵站MRB125/31.5C,工作介质：乳化液：配套液压马达1/2QJM52-3.2SZ，工作介质：液压油。

　　配备数字化立库存储：重量在0.2吨，长度1100mm，宽度在1100mm，货物（含托盘）高750 mm以内的备件，配合承载0.2吨的托盘进行存储；库房总长度：30米（含作业周转区），地面可用宽度：10米，可用高度6米，库房土建已完成，地面平整度允许偏差应不大于±10mm。托盘存放区总体设计两个巷道，设置2(排)*8(列)*2货位*5(层)组合横梁式货架，共160个货位。设备组成：主要包括单元组合式货架、堆垛机、出入库输送系统、钢制托盘、电气控制系统、设备监控系统、WMS系统等；作业出入库频率：日平均最大出入库800次,日工作制：8小时。

　　液压缸自动装配线平台，实现MES、数字孪生系统，包含生产管理、齐套配送、能耗管理、质量管理、设备管理、人员权限管理、报表等后台管理系统。产线旁配置电子看板，生产线关键数据在数字孪生场景中以三维动态效果和报表等方式体现，实现产线的智能化管控需求。

　　项目实施后自动化装缸线年生产量可达到5万套，节拍10min，自动装配程序自动调取，自动清洗、自动报工，配备信息细化系统，包含生产管理、齐套配送、能耗管理、质量管理、设备管理、人员权限管理、报表等后台管理系统。产线旁配置电子看板，生产线关键数据在数字孪生场景中以三维动态效果和报表等方式体现，实现产线的智能化管控需求。该项目属于行业领先水平。