问题提出：

　　铝合金车体各部件在生产制造过程中主要采用焊接工艺进行连接，焊接完成后部件内部会产生焊接残余应力，外观上会产生焊接变形，如果残余应力较大，且不进行合理消除，在车体服役过程中与工作载荷叠加很容易使车体发生破坏，发生重大事故，造成重大人员和财务损失。焊接变形需要通过合理的焊接顺序和焊接工艺参数设计来控制，如果焊接变形较大，就会对整车的装配产生影响，进而影响车体质量。然而，焊接残余应力和变形量通过后期试验和检测方法很难准确测量，采用CAE仿真分析方法可以有效解决这一问题，对焊接残余应力和焊接变形做出准确预测。

　　项目挑战：

　　整车车体结构复杂，车顶、侧墙、底架、端墙、牵引缓冲梁各大部件的焊接工艺参数各不相同，焊接接头形式种类多样，主要焊缝就有几百条，需要按照实际焊接接头形式、焊接速度、焊接热输入对所有主要焊缝焊接过程进行计算分析，考虑各焊缝之间的相互影响，才能得到真实焊接变形量和焊接残余应力。

　　客户价值：

　　通过CAE仿真分析方法，可以快速、准确获得不同焊接顺序和焊接工艺参数下的焊接残余应力大小、分布规律和变形量。为焊接工艺的设计提供参考依据，减少试验次数，可批量进行多方案优化，大大的提升焊接工艺设计效率。