项目背景

　　自动化生产线是在流水线的基础上逐渐发展起来的，是通过电气、液压、气压等各系统的集合，按照工序将各机构连成一体，使各机台自动完成预定的工艺，并在装卸、定位、输送、生产等各流程中自动完成工序的切换。自动化生产线极大地提升了制造业作业的标准化、生产的规模批量化。但随着市场个性化、定制化消费需求的兴起，传统大批量、标准化自动化生产线已经不能满足市场需求，而更高效率、高度柔性化的智能生产线将成为重要的替代解决方案。

　　项目方案

　　近日，台达通过整合最新的自动化产品技术为某大型电子制造业企业量身定制了一条智能分流测试生产线，实现了产线检测的柔性化水平、检测效率的同步提升和用工成本的降低。该解决方案的控制部分，全部选用台达自主研发的最新产品，包括高性能模块化泛用型PLC AS300系列、交流伺服系统ASDA-A2系列、多镜头机器视觉系统DMV2000系列、SCARA工业机器人、工业数据采集器DIALink、SCADA工业组态软件DIAView系列以及专为电子厂现场管理的设备管理平台DIAMMP等。

　　台达该项目解决方案，采用的是多机种混流生产方式。生产时，每一测试机台均可设定为一个生产机型，通过采用专为混流生产线开发的分料机制，保证线体每一机台都可要料、出料，并智能分配测试产品，保证生产线的线平衡，测试动作同步进行;同时为适应多机种频繁切换的生产方式，换线机台仅需在HMI上点击断开连线，即可切出运行，换线的同时，其他机台仍可正常运行。换线完成后同样仅需点击连线，即可投入运行。采用此种混流生产的方式，满足了少量多样化的生产，同时也降低了因换线、调试等操作造成的整条生产线的停机，大幅提高了生产效率。该解决方案投入使用后，使原产线人员配备由11人减少至2人，检测效率由之前的60k/M提升至100k/M。

　　方案特点：

　　自动叫料、途程比对、分料、分流、测试以及回流

　　● 线体启动后，入料机根据线体当前可测试机型进行叫料，将相应产品载具上料。系统在HMI显示要料机型及信息，等待操作人员刷条码放料;

　　● 操作员刷条码后，HMI经过与MES系统信息比对，针对不同途程，提醒操作人员确认;

　　● 操作员确认后，系统自动根据产品条码、途程、测试状态等信息分至对应测试机台，同时将信息写入RFID标签内，完成产品与载具的绑定;

　　● 系统在每节读取RFID标签内数据，同时与分料系统比对，针对是否当前站以及测试状态等对产品进行分流，待测产品进测试机台，良品入下料机、不良品入不良Buf区修复、空载具进入回流区，至此完成产品的分流测试及回流

　　具备设备KPIV/KPOV实时监控、品质不良及时预警、分流并记录产品参数 

　　测试机、测试载具模块化设计，线平衡动态调整

　　该智能分流测试生产线，测试机以及测试载具均采用模块化设计，测试载具可适用于多机型产品使用，切换订单可立即投入无需更换载具;测试机根据测试机型可自动进行测试程序切换并更换测试治具，可快速换线投入生产。

　　此外，台达该解决方案，采用可动态调整线平衡的生产方式，根据工单排程等信息，可随时调整投入机台数量，同时由于模块化的设计，大大减少了换线的时间。通过以上两种措施，满足各类型生产需求的同时，实现动态平衡，提高产线效率。

　　项目总结

　　随着“工业4.0”、“智能制造”等观念的深入，以及经济和产业结构调整的迫切需求，制造业的新一轮产业结构调整正悄然开始，以工业4.0为核心的智能制造将是制造业升级发展的必然趋势。台达将精确面向客户需求，为行业提供更有针对性的智造整体解决方案，为实现“中国智造”提供更加有力的支持。